Что будет если щепа для арболита запрела

Используемые добавки. Складирование и хранение. Приглашаем посетить наше производство.

Даю своё согласие на законную обработку персональных данных. Правила обработки. Ваша заявка отправлена. Мы производим:.

Щепа для арболита своими руками — реально

Узнать больше. Не горит — сухая щепа пропитана жидким стеклом и покрыта высокопрочным цементом. Как дерево — блок обладает минимальной теплопроводностью. Плотный и упругий — за счет высокой плотности щепы в блоке, её оптимальной формы и размеров. Биологически стойкий — не гниет и не по зубам грызунам и насекомым.

На вопросы отвечает.

Дробилка щепорез ВМ-Торнадо-Арболит. Цена: р.

Дробилка ВМ-Торнадо-Арболит всего руб. Остались вопросы? Впоследствии обнаружилось, что он выделяет вредные для здоровья людей вещества.

К тому же опилки, из которых он выполнен, начинают гнить, что приводит к быстрому разрушению стен, ну и, соответственно, появляется запах гнили внутри дома. Сейчас такие дома стоят в Мархе, и люди там постоянно жалуются на головные боли.

Это здание выдержит максимум года четыре, а потом обрушится. Наверняка, те, кто строят его, понимают, что пользоваться этим строением нельзя и постараются поскорее продать это здание Помимо традиционных строительных материалов на рынке появилась и современная продукция, разработанная с учётом требований безопасности.

Ярким примером тому может служить арболит , полученный путём смешения деревянной щепы с цементом, распространенный в возведении малоэтажных загородных домов Хочется видеть мнение человека который опишет происходящие процессы с «химической» точки зрения. Мне интересно узнать «химию» процесса при производстве блоков безотносительно к какой-либо конкретике и уже по этим данным судить о качестве материала.

Шуша Пользователь Ранг: Видимо, целлюлоза имеется в виду, а не сахароза. Щелочь целлюлозе по барабану. При производстве бумаги, ее вообще варят в щелочи.

Состав легкого арболитобетона

Основные компоненты – это заполнители, минеральные вяжущие, химические присадки, вода.

Вяжущее:

• портландцемент М400/М500 и выше – задает прочность готового изделия для конструкционного арболита, не ниже М300 – для теплоизоляционного;
• в качестве альтернативы можно применять сульфатостойкий портландцемент или цемент с минеральными добавками;
• расход вяжущего зависит от его марки, требуемой марки арболита, характеристик заполнителя и прочих факторов;
• ориентировочный расход определяется по простому соотношению – марка легкого бетона, который требуется получить умножается на коэффициент, принимаемый за 17.0;
• например, для материала М16 примерный расход портландцемента на 1 м³ составит 16*17 = 272 кг.

Заполнители

В качестве органических добавок применяются следующие:

• отходы деревообработки (пихта, сосна, ель, тополь, береза, бук, осина);
• костра, конопляная/льняная – основные отходы переработки сырья;
• стебли хлопчатника, рисовой соломы.

Наиболее востребованным считается древесный материал, например, опилки со стружкой (1:2, 1:1), дробленка, щепа, стружка, опилки с щепой и стружкой (1:1:1). Подобные пропорции принимаются по объему (рассчитывается состав арболита, пропорции в ведрах). Например, 1:2, — это одно ведро опилок и два ведра стружки. Опилки могут быть замещены стеблями конопли или кострой льна.

Требования к заполнителю:

• размер частиц не должен быть слишком крупным (40х10х5 мм по длине, ширине, толщине соответственно);
• слишком мелкие частицы потребуют большего расхода цемента;
• в измельченном сырье концентрация примесей коры не должна превышать 10%, листьев и хвои – 5%;

Основной недостаток материала – химическая активность. При реализации замеса использование свежесрубленной древесины всех пород и лиственницы запрещено.

Костра льна:

• выступает полноценным заполнителем;
• длина частиц – не выше 40.0 мм;
• в сухой массе заполнителя не должно наблюдаться высокое содержание пакли и очесов (не более 5%);
• наличие в составе сахаров требует обязательного введения химических добавок;
• чтобы улучшить качество легкого бетона, костру обрабатывают известковым молочком (на 200.0 кг костры/50.0 кг извести);
• после обработки материал выдерживается 1-2 дня и вводится в замес;
• использование такой технологии уменьшает расход портландцементе на 50-100 кг на 1м³ бетона;
• материал можно применять в том виде, в каком он находится на заводе.

Конопляные стебли рекомендовано предварительно измельчать.

Арболит своими руками получается качественным в том случае, если заполнитель отличается удлиненной игольчатой формой, средние параметры частиц, которых таковы:

• толщина – 2.0-5.0 мм;
• ширина – такая же;
• длина — 15.0-25.0 мм.

В составе отходов растительного органического происхождения находится множество веществ, растворимых в воде. Для цемента самыми вредными являются сахара. Чтобы исключить негативное воздействие, сырье принято выдерживать на открытом воздухе (более трех месяцев) или вымачивать в известковом молоке 3-4 дня при перемешивании раз в сутки (150-200 мл воды/1м³ заполнителя/2.20 кг извести).

Сырье не должно содержать признаков гнили и плесени, инородных частиц, а в зимнее время – примесей снега и льда.

Химические добавки

Подобные компоненты определяют технологические свойства готовых модулей (арболит ГОСТ):

• ускорение твердения;
• регуляция пористости;
• ингибиторы коррозии;
• высокие инсектицидные и бактерицидные свойства.

Присадки рекомендовано применять в любом случае, вне зависимости от климатических условий строительства. Они позволяют использовать заполнитель без предварительной выдержки, что способствует улучшению качества изделий.

Химические добавки:

• жидкое стекло;
• кальций хлористый;
• известь гашеная;
• алюминий сернокислый.

Оптимальными присадками считаются сернокислый алюминий, кальций хлористый. С применением алюминия можно нарастить прочность арболита. Это обусловлено тем, что он вступает в реакцию с сахарами и успешно нейтрализует их, переводя в безвредное состояние.

В процессе изготовления изделий совокупное количество химических добавок не превышает 2-4 %, если вести расчет от массы портландцемента или это -12 кг/м³ арболита. Присадки могут применяться комплексно или отдельно.

Эффективны сочетания жидкого стекла и гашеной извести 1:1, алюминия и кальция 1:1. Перед работой вещества предварительно растворяют в воде и вводят в рабочую смесь. Требуемое количество присадок зависит от того, какова должна быть марочная прочность бетона.

Например, для арболита марки М30 их количество таково:

• CaCl2 (кальций хлористый) и AlCl3 (алюминий хлористый) 1:1, 4% от веса цемента;
• СаСl2 и алюминий сернокислый – то же;
• AlCl3 и натрий сернокислый 1:1, 2% от веса портландцемента;
• AlCl3 и Na2SO4, 1:1, но в 4%.

Для реализации арболита марки М35, в рабочую смесь вводится кальций хлористый (2% от массы цемента), что положительно влияет на прочность готового модуля. Хороший результат показало применение растворимого стекла. Водный раствор натрия силиката (или кальция) в количестве, равном 8-10 кг, вводится на 1 м³ легкого бетона.

Этапы производства

Производство арболита занимает несколько этапов:

1. Подготовка щепы (замачивание в растворе химических добавок);
2. Замешивание раствора с цементом, щепой, водой;
3. Трамбовка.

На трамбовке стоит остановится отдельно, так как это один из основных и важнейших этапов изготовления материала. В прошлом использовали циклическое прессование, вибропрокат, послойную укладку, прессование с фиксирующей крышкой и другие методы. При выборе технологии трамбовки нужно учитывать не только расчетный объем материалов и экономическую целесообразность метода, но и качество полученной структуры арболита. Чем лучше уплотнен бетон, тем меньше давление и деформация.

При ручной трамбовке вы сэкономите время и деньги, но этот метод не подойдет для изготовления блоков в промышленном масштабе. Вам нужны смеситель, емкости, формы из стали, тележки, поддоны.

Для производства используют и вибростанок с пригрузом. Этот метод удобен для производственных предприятий. С помощью станка можно изготовить до 400 кубометров материала в месяц.

Вибростанки сейчас не производятся, но их можно заказать у сварщика или в специализированной компании.

4 фактора, от которых зависит качество арболитового блока

Качество арболитовых блоков зависит от четырех факторов:

1. качество исходного сырья (щепа, вид добавки, цемент);
2. правильно подобранное соотношение материалов;
3. качество и время перемешивания компонентов;
4. время, в течении которого блок набирает прочность;

При правильном выполнении этих пунктов, независимо от выбранного способа производства, вы получите прочный, теплый и экологически чистый стеновой блок для строительства вашего дома. Если же хотя бы один из 4 пунктов будет выполнен не по технологии, например щепа будет не соответствовать требованиям ГОСТ или арболитовая смесь будет неравномерно перемешана, то вы получите блок, который будет или холодный, или недостаточно прочный или не устойчивый к гниению и так далее.

Подводя итог, мы со 100% гарантией утверждаем, что качество арболитовых блоков и при производстве с моментальной распалубкой и с распалубкой на следующие сутки будет соответствовать ГОСТ только при строгом соблюдении технологии производства.

Не понравилась статья? Поделись с тещей! И соседа не забудь! =)

Технология изготовления резиновой плитки

Покрытия из резиновой крошки хорошо всем знакомы по спортивным залам и .

Укладка тротуарной плитки своими руками

Для хорошей садовой дорожки, как и для прочной семьи, подойдет не всякий материал

Какая тротуарная плитка лучше?

Какая тротуарная плитка лучше? Как выбрать плитку? Эти вопросы возникают у всех, кто сталкивался с темой благоустройства территории.

Как проверить качество тротуарной плитки

В одной из наших статей, ранее мы уже рассматривали вопрос о стоимости тротуарной плитки и разобрались откуда появляется дешевая тротуарная плитка. В этой статье мы подробно рассмотрим 3 вопроса

Щепа для арболита своими руками

Как только вы решите построить дом из арболита, перед вами сразу встанет вопрос — где купить арболит? Из чего его можно сделать?

Какие блоки лучше для строительства дома

Для постройки загородных домов чаще всего применяются блоки из автоклавного бетона, которые всем знакомы как пеногазосиликатные блоки или ПГС.

Что такое технология «Арболит 2.0»?

Это современный способ производства арболитовых блоков высокой точности и физико-механических показателей.

Процесс можно разделить на 5 основных стадий.

1. Производство древесной щепы.

Для арболитовых блоков необходима щепа нормируемых размеров. Она должна быть вытянута, соотношение сторон примерно 1 к 5, но при этом — не стружка, не оцилиндровка, а именно щепа! Технологическая щепа – квадратиками, также не подходит для производства арболита, так как сцепление ее хуже и прочность блока ниже на 30% даже при использовании хорошего цемента.

Кроме того, щепа должна быть из хвойных пород древесины. В ней в 5 раз меньше сахаров, чем в березовой щепе, и поэтому в 5 раз меньше необходимо нейтрализаторов.

На текущий момент в России готовая арболитовыя щепа не продается, поэтому ее можно получить только самостоятельно на специальной технологической линии.

Многие компании используют дешевое или бесплатное сырье (опилки, стружки, крупная щепа) снижая себестоимость одновременно с качеством.

2. Обработка щепы для нейтрализации сахаров.

Из древесины необходимо выводить сахара, так как они являются цементным «ядом» и снижают конечную прочность блока, что, в конечном счете, скажется на качестве построенного дома.

Недобросовестные производители пытаются экономить даже на этом и используют хлорид кальция, известь, жидкое стекло.

К сожалению, проверить то, как обрабатывается щепа достаточно сложно и, пожалуй, единственный надежный вариант это посетить производство.

3. Приготовление арболитовой смеси.

Цемент – одна из важнейших составляющих блока. По новому ГОСТ 54854-2011 цемент должен быть не ниже марки 500. Использование цемента с добавками также не рекомендуется. Оно допускается только после проведения специальных комплексных лабораторных исследований и производственных испытаний.

4. Укладка смеси в формы и вибропрессование.

Для получения плотности блока от 600 кг/м3 обязательно нужно вибропрессование. Эта операция позволяет ориентировать щепки и увеличивать площадь их соприкосновений и, соответственно, прочность блока.

В процессе вибропрессования арболитовая смесь сжимается на 30% обеспечивая необходимую плотность и прочность блока.

Если у производителя проводится ручная трамбовка или отсутствует прессование, знайте – прочность таких блоков значительно ниже и строить более 1 этажа может быть опасно.

5. Распалубка форм и сушка блоков.

Формы для прессования – один из самых важных моментов.

После запечатывания форм при вибропрессовании, необходимо выдерживать блоки в них длительное время (более 24 часов). Это позволяет схватиться цементу, набрать блоку определенную прочность и сохранить отличную геометрию!

Многие используют мгновенную распалубку (блок запрессовали, вынули из формы и понесли на сушку, при этом надо всего две формы).

Древесина обладает упругими свойствами и после сжатия стремиться вернуть свою первоначальную форму. Возникает вопрос, каким же образом может обеспечить правильную геометрию блока, если сразу после формования нагрузка снята и арболитовый блок может расширяться и изменять форму в любых направлениях?

В этом случае не удивительно, что размеры блоков, выпущенных по старой технологии колеблются в пределах ±1,5 см.

Особенности производства блоков из стружки и цемента

• Перед применением стружка и щепа должна быть пропущена через рубильную машину и молотковую дробилку, а также отсортирована на вибрационном грохоте или через ручное сито;
• Готовую массу с присадками следует тщательно перемешать с цементом в механическом бетоносмесителе и только потом подавать в приготовленные формы. Пропорции компонентов разные. В общем случае рекомендуется рецепт: 1 часть портландцемента, 6 частей смеси стружки со щепой, 2 части песка+ присадки;
• Технология изготовления формы или нескольких форм. Из обрезных досок и деревянных брусков сбивается или скручивается (саморезами) рамка размерами 600х300х240 миллиметров. По противоположным бокам рамки прибиваются ручки (бруски 250х50х50 мм). К каждой форме, из досок и брусков сбивается или скручивается поддон. Для удобства выемки блока, внутреннюю поверхность рамки и поддона оббивают оцинкованной сталью или линолеумом.

Состав арболита

Состав арболита регламентируется ГОСТ №19-222-84. Готовая к заливке арболитовая смесь состоит из следующих компонентов:

• Цементный раствор;
• Химические добавки;
• Органические наполнители.

Цемент

В качестве связующего компонента в производстве используется раствор на цементной основе. По ГОСТу, портландцемент для приготовления арболита должен иметь марку не ниже М-400.

Таблица . Технические характеристики цемента М-400

Добавлять песок в состав арболитного раствора не рекомендуется, так как это ухудшает показатели сцепки органических наполнителей с цементным вяжущим веществом. В результате блоки становятся менее прочными и склонными к расслоению и растрескиванию.

Химические добавки

Химические добавки предназначены для улучшения эксплуатационных характеристик арболита. В состав арболита входят следующие химические компоненты:

Сернокислый алюминий, он же сульфат алюминия – неорганическая соль, хорошо растворимая в воде. При изготовлении арболита он используется в качестве гидроизолятора, увеличивающего стойкость материала к воздействию сырости.

Из-за высокой гигроскопичности, хранение сернокислого алюминия должно производиться в помещениях с низким уровнем влажности и в герметичной упаковке.

Органические заполнители

В качестве наполнителя при производстве арболита используются отходы деревообрабатывающего производства. Главное отличие арболита от других видов лёгких бетонов состоит в том, что в его состав входят достаточно крупные компоненты – древесная щепа, костра льна, конопляная солома и т.д. От процентного содержания органического наполнителя зависят основные показатели материала: плотность, гигроскопичность, коэффициент теплопроводности и т.д.

Древесная щепа – наиболее часто используемый заполнитель. Согласно ГОСТу, её размер не должен превышать 4 х 1 х 0,5 см. В связи с этим, технические характеристики арболитовых конструкций отличаются от характеристик опилкобетона и фибролита (стружкобетона).

Нужный размер органической фракции получают при помощи специального станка-щепореза (шредера). Содержание щепы в общем объёме арболита может быть разным, и составлять от 30% до 90%.

Согласно техническим нормативам, льняные и конопляные наполнители должны иметь следующие размеры:

• Длина – от 15 до 25 мм.
• Ширина – от 2 до 5 мм.

В разных регионах для производства арболитовых блоков и панелей могут применяться и другие органические заполнители: рисовая и гречневая солома, отходы обработки хлопчатника и т.п.

В таблице даны технические характеристики арболита, изготовленных с применением разных органических наполнителей:

Арболит — что это такое, из чего его делают и где применяют

Поскольку в основе арболита находится щепа, то к ее размеру и к количеству в смеси применяются самые высокие требования, т.к.именно от них зависит качество материала и его марка. Перед использованием древесная щепа проходит строгий контроль. Самыми оптимальными сортами дерева для производства арболита являются сосна, бук или ель.

Большую роль в качестве материала играет даже время заготовки древесины — позднее или раннее — это напрямую влияет на его конечные свойства. Размеры щепы не должны превышать 25 мм в длину и 10 мм в ширину.

Вяжущим компонентом в арболите выступает цемент маркой не ниже М300, поскольку от марки зависит прочность готового материала. Для улучшения соединения компонентов смеси между собой и для быстрого ее затвердевания, применяют различные добавки, такие как хлористые соли калия, жидкое стекло. Древесная щепа и цемент плохо смешиваются, поэтому процесс изготовления арболита должен идти без нарушения технологического процесса. Одним из важных его этапов является длительное и тщательное перемешивание обеих составляющих.

Виды арболита и его технические характеристики

На данный момент производят два основных вида арболита:

Теплоизоляционный арболит, с плотностью около 500 кг/куб. м. Как уже явствует из названия, этот материал используется в качестве теплоизоляционного слоя при строительстве межкомнатных перегородок, на которые не оказывается нагрузка.

Выпускается арболит в двух видах:

1. Блоки. Это уже полностью готовый к использованию строительный материал, имеющий определенные геометрические размеры. К сожалению, из-за особенностей арболита в его размерах могут быть погрешности. Несмотря на то, что они регламентированы ГОСТом, на деле несоответствия могут оказаться весьма серьезными. Эта особенность должна быть учтена при проектировании и расчете необходимого материала. Арболитовые блоки могут иметь U-образное углубление, а также быть крупными, средними или узкими.
2. Монолит. Арболит этого типа изготавливают прямо на строительной площадке непосредственно перед укладкой. Партию после замеса необходимо использовать полностью. Этот способ наиболее подходит при создании тонкого теплоизоляционного слоя в помещении.

Преимущества арболита

• Хорошие теплоизоляционные свойства. Теплопроводность арболита составляет всего 0,08 Вт, что значительно лучше, чем у бетона или кирпича.
• Пожаробезопасность при сохранении всех достоинств древесины. Арболит практически не горит и выделяет при нагревании очень мало дыма.
• Паропроницаемость арболита сравнима только с древесиной. Внутри помещения из него всегда будет очень комфортный микроклимат. Арболит незаменим при строительстве саун, бань и других помещений с высоким уровнем влажности.

Недостатки арболита

• Невысокая прочность. Из арболита разрешено возводить только малоэтажные постройки или межкомнатные перегородки.
• Долговечность материала напрямую зависит от качества входящих в него материалов. К сожалению, на рынке можно встретить арболит, изготовленный из низкокачественного сырья с нарушением технологии. Такие блоки прослужат недолго.
• Арболит, изготовленный по ГОСТУ, имеет стоимость сопоставимую со стоимостью пенобетона.
• При строительстве дома из арболита обязательно потребуется внешняя отделка стен, поскольку из-за погрешностей в размерах блоков, швы получаются не вполне аккуратными, да и сам материал не слишком декоративен внешне.

Технология изготовления арболита

Сам процесс довольно прост, поэтому арболит вполне можно изготовить самостоятельно, например, для строительства небольших хозяйственных построек. Единственный недостаток — медленное отвердение состава, из-за чего начала строительных работ придется ждать не менее трех недель.

Ну и напоследок, еще немного информации. Строения из арболита можно возводить в любых климатических условиях и на любых почвах. Арболитовый дом по весу в восемь раз легче кирпичного и в три раза — дома, построенного из пенобетона. Область применения арболита в загородном строительстве — возведение двух-трехэтажных жилых домов, а также заборов, бань, гаражей, подсобных помещений. Как видите, спектр возможностей арболита весьма велик.